設計開発、材料選定、生産加工、組立てをISOによる品質管理のもと全ての工程に 自社で責任を持つ一貫生産システム。また多様なユーザーニーズにも即応出来るのも、 一貫生産システムの特徴です。 さらに各部門のスペシャリストたちが、未来への夢をかなえるために 日々、改善・改良・開発に励んでいます。

		三次元CAD/CAMシステムにより、実績と試用テスト等の結果をフィードバックしながら、 安全性はもちろんのこと機能性、操作性に優れた 製品を設計しています。

		金型の製作は、永年の経験により培われたノウハウを加味して、最新鋭の高速マシニングセンターによって全て自社にて加工を行っています。

		特殊合金鋼の素材は、NC制御自動切断機によって所定の長さに切断されます。

		パーツフィーダから抽出された素材は、自動供給装置により、インダクションヒーターに供給し、所定の温度に均一加熱されます。

		加熱された素材は、自動フォージングロールによって荒地成形し、大型の加圧式エアードロップハンマーによって精密型打鍛造されます。

		鍛造された打上品は、焼鈍炉によって加工しやすい硬さに焼鈍されます。

		焼鈍後の半製品は、自動専用機や、マシニングセンターで加工を行なった後、本体に固有の製品番号が自動刻印されます。

		加工完了品は連続式無酸化熱処理装置によって、一定の品質に焼入れ、焼戻しの熱処理調質が行われます。

		組立ラインでは、機種別、ロット別に組立てられていきます。 組立が完了した全てのクランプは検査基準に従い、基本使用荷重の3倍の荷重試験及び機能検査が実施されます。 また破壊試験は抜取りで実施しています。

		検査に合格したクランプは、連続塗装機で、ネツレンクランプの製品カラーである黄色に静電塗装されます。 完成したネツレンクランプは全国各地に出荷され、 代理店、販売店を通じてユーザーの皆様にご愛用いただいております。